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20世纪70年代以来，石油危机、布雷顿森林体系瓦解、亚洲金融危机等一系列事件对世界经济造成巨大冲击，西方国家工业产值急剧下滑，内部矛盾不断，同时，美国的经济霸主地位不断受到日本和欧洲的挑战，全球产业结构调整和产业转移大势所趋。在此背景下，西方国家钢铁需求萎缩，产能过剩、人员冗余、企业盈利变差等问题突出，钢铁行业去产能过程不可逆转。纵观钢铁强国去产能的过程，实际上也钢铁产业结构调整的过程。产业结构调整必定伴随着落后产能的淘汰和转移，同时去产能也是产业结构调整最核心的问题，各国政府均将之视为政策目标和行业健康持续发展的必要条件。
1、进入工业化后期，美国钢铁需求增速下滑；制造业及钢铁工业的地位在下降
20世纪80年代后期，随着冷战结束和日本欧洲经济的迅速崛起，美国的经济战略发生了重大变化，开始把重心转到发展高新技术产业上。产业的转移造成钢铁行业固定资产投资增速的下降，设备的更新和维护出现滞后，最后变成落后产能。
图表1 美国历年制造业增加值占GDP比例
数据来源：美国经济分析局
在产业结构调整上，美国不断改进改进农业生产设备和农业技术，在农业劳动力绝对人数大量转移的同时，农业的产值占GDP的比重由二战后的8%递减到1%以下。
第二产业由战后的800多亿美元增加到近30000亿美元，增长了30多倍，但占GDP的比重却有30%左右下降到12%。第二产业内部的建筑业产值有所下降，但就业人数从1990年以来逐年增加。从制造业内部构成来看，包括通讯设备、计算机及电子制造业、航空航天、生物工程等行业产值占比呈持续上升趋势，化工制造业占比相对平稳，金属制品制造业、交通运输设备制造业、机械制造业和食品制造业占GDP比重下降幅度较大。
第三产业产值占GDP的比重呈显著上升的趋势，目前已经上升到80%左右。从20世纪90年代中期开始，美国服务业逐渐取代钢铁、汽车、建筑等传统支柱产业，成为支撑美国经济的主要产业。
图表2 2012年美国制造业细分行业总产值
数据来源：美国经济分析局
2、西欧和日本钢铁企业崛起，美国钢铁企业国际竞争力下降，受进口冲击较大
20世纪60年代以前，美国以其完善的公司组织结构、生产联合化、设备大型化、经济规�：侠矶て诒３秩蛄煜鹊匚�。然而20世纪60年代后，其他国家和美国在这方面的差距正在缩�。毡究荚诠ぷ屎突ǔ杀痉矫嬉丫嗣拦�，主要原因如下：
——随着技术的进步，世界范围内钢铁工业燃料的消耗在大大降低，美国五大湖和内陆地区的钢铁企业原有的资源优势在50年代后逐步消失。
——大规�：Ｔ顺杀镜慕档�，使得在沿海地区兴建大型钢铁企业成为更具有优势的一种产业布局选择，这也使沿海建厂的日本钢铁企业在产品价格方面更具有竞争力。
——日本钢铁工业是“外向型”产业，即钢材产量的30%左右用于出口，美国是其重要的出口国，这也使美国钢铁工业直接面对日本钢铁工业的竞争，而美国钢铁产品成本要远远高于日本钢铁产品的成本，从而使美国钢铁企业失去竞争优势。
可以说，自20世纪70年代起美国钢铁企业在技术创新、技术应用、设备投资、生产规模等方面开始落后于日本钢铁工业，造成美国钢材进口占比的逐年扩大。1960年，美国进口钢铁400万吨，占其产量的4%；1970年，进口1460万吨，占比11%；1989年，进口2205万吨，占比22.5%。
图表3 美国、欧盟、日本的粗钢产量和净出口对比
数据来源：AdamsandMueller(1986)
3、生产成本（尤其是劳动力成本）高企
1984年，美国吨钢主要投入成本为403美元/吨，分别比欧盟、日本、巴西和韩国高89美元/吨，101美元/吨，107美元/吨和147美元/吨。二战结束至1973年的28年时间里，工会多次罢工，最长一次历时180天，每次罢工基本都以工会的成功和钢铁企业的妥协而结束，工资成本成为美国钢铁行业的一个重大负担。
图表4 1984年美国与其他国家吨钢主要投入成本对比
数据来源：AdamsandMueller(1986,107)
4、技术路线过早锁定，同时设备结构落后
美国钢铁工业的技术路线过早锁定，设备投资和国际上钢铁工业技术革新（如LD转炉、连铸、大型高炉、计算机控制轧机等）不同步。而日本及部分欧洲国家则是同步将这些钢铁工业新技术进行应用与创新，大大提高了生产效率。同时，设备结构落后也是美国钢铁工业技术进步的瓶颈，特别是轧制加工工序当中有相当多的设备无法满足用户的“小批量、多元化”需求。
5、产业调整政策执行力较差
20世纪70年代，美国国内由于反托拉斯法严格执行，美国没有出现同日本一样强有力的钢铁联盟、产业研究会等业界团体，加之早期企业的兼并重组方案也没能通过议会审核，导致美国工业在产业调整方面缺乏有效的执行力及灵活性，自接影响了美国钢铁企业对落后产能的淘汰及新产能的形成。
1、政府保护
以两次石油危机为标志的西方发达国家工业化结束之后，美国对钢材的需求大幅下降，为了保护国内市场，美国先后实行了“汽车自愿限额协议”和“钢材自愿限额协议”，但这一切没有阻止钢铁行业走下坡路的局面。
自上世纪80年代开始，由于效益低下，美国钢铁工业无法吸引必要的投资来对钢铁行业进行升级改造。尽管有美国各级政府及机构提供的资金和政策支持，如80年代美国政府提供的补贴超过300亿美元，钢铁企业的折旧年限从12年缩短为5年等，但仍无法减轻钢铁工业的经营压力。美国开始鼓励外国公司在钢铁领域从事经营活动，这对美国钢铁工业的更新改造起到积极的促进作用。1983年9月9日，里根总统发表了《国际投资政策声明》，这是美国历史上首次由总统发布的欢迎外国来美投资的声明。
尽管美国政府提供了包括补贴在内的保护措施，但由于生产工艺装备落后，人员负担过重，严重缺乏资金等，使得美国钢铁工业积重难返，终于在1998年末开始出现危机，先后共有31家钢铁公司申请破产保护或倒闭，大约占全国钢铁企业总数的近一半，数万钢铁工人失去了工作。
到2001年，当钢材价格下降到新低时，时任美国总统布什在6月宣布对美国钢铁业提供保护，并提出了三项措施，一是努力减少全球的过剩钢生产能力；二是努力消除补贴和市场不公正现象；三是按照1974年的贸易法第201条款开始就“实施保护”进行调查。
2002年3月5日，政府宣布对美国国内钢铁业实施保护，对部分进口钢材实施为期3年的关税配额保护，希望能给美国钢铁业一个“喘息的空间”，促使其进行结构调整和增强竞争力。其具体讲就是从2002年3月20日起，美国对进口的板坯、板材、长材等10个钢材品种实施为期3年的征收8%~30%关税或配额限制（即201条款）。
除了设置关税及配额外，美国还将对进口钢材实行许可制，以使美国政府能够及时了解钢材贸易的信息及变化趋势。同时还宣布美国总统有权根据形势的变化随时更改或终止这一措施。
2、大量兼并重组
美国政府的保护措施本身并没有重组与联合的内容，美国政府对美国钢铁企业具体的结构重组并不介入，而是利用市场配置资源的力量，由企业和投资者按照市场的原则进行结构调整，兼并重组，淘汰落后产能，提高行业集中度。一方面，在市场压力下，那些亏损的企业不得不申请破产保护或关闭，从而减少钢产量，缓解市场供给压力；另一方面，那些幸存的企业积极通过联合和并购实施低成本的扩张。最终，实现了产业振兴，不仅使产业的产能利用率显著回升，同时也使钢铁企业重新盈利。
3、大幅提升管理效率
先进的企业管理曾经给美国企业带来过辉煌，钢铁行业也不例外。以美国纽柯钢铁公司为例，它拥有十分精简的管理机构。1993年，纽柯产钢600万吨，员工5000人，总部人数仅有21人；2004年，产钢超过1900万吨，总部人数约有50人，管理人员与员工比例约在1:300。其总部职责主要是战略规划与控制、财务监控与资金集中管理，经营充分放权至一线工厂，管理层级保持在4级，扁平化的管理层级和精干的管理队伍提高了决策速度，也为周期下行时成本费用的控制创造了条件。
4、环保倒逼
同其他发达国家一样,美国钢铁工业也面临环境污染、节能减排的问题。为此,美国钢铁行业积极推广最新的工艺流程,实施节能降耗。其主要措施有：先后投入数十亿美元淘汰效率低的老旧设备，应用喷煤技术以减少焦炭用量，使大多数钢厂关闭其炼焦炉，转而进口焦炭，以减少能源消耗;对高炉进行技术改造，增设了顶压发电，提高了炉顶气体利用率；配合使用预热废铁的电炉熔炼，为电炉提供热铁水；采取热装热送、直接熔炼等技术，并率先开发出废钢电炉薄板坯连铸连轧工艺，尽量减少工序转换过程中的能源消耗。通过环保倒逼，逐步淘汰技术落后、污染严重、生产成本过高、市场竞争力弱的企业。
1、产能方面
据统计，1997年12月31日至2003年10月6日，美国淘汰了大量落后产能，期间共有41家企业宣布破产，涉及粗钢产能大约5280万吨。当然，这其中有相当多的产能后来又重新投入生产，但其中仍然有大约1500万吨产能被关闭了。
2001年时，美国共有19家板材生产企业（7家为主要企业），其中有超过40%的企业处于破产中或处于严重的财务困境。通过一系列的联合重组，到2008年美国板材生产企业数量减少到只有9家，其中4家为主要企业。
2、行业集中度方面
全球第二次并购浪潮对美国钢铁行业影响巨大。本世纪初至今，美国钢铁行业CR4大幅提升，2010年达到70%。
图表5 1991-2010年美国钢铁行业CR4
数据来源:Bloomberg
3、就业方面
美国钢铁行业从业人数变化情况：1974-1984年，下降53.9%；1980-1990年，下降53.1%；1990-2000年，下降27.7%；2000-2010年，下降36.7%
图表6 美国钢铁行业从业人数
数据来源：美国统计年鉴2012、美国制造业统计1994
4、行业盈利方面
1994年至2001年，美国钢铁行业平均毛利率5.8%；经过行业并购重组，美国钢铁行业平均利润率有所上升，2002-2008年平均值为11.73%；2008年金融危机后，美国钢铁行业处于逐渐恢复的过程中。
图表7 1994年至今美国钢铁行业毛利率
数据来源：Bloomberg
1、大幅提升管理效率
受体制等因素的影响，中国钢铁行业劳动生产率较其他钢铁强国明显偏低。西方钢铁强国在钢铁行业产能过剩调整期均有过大规模产业工人分流的现象，欧盟还出现过钢铁企业私有化的浪潮，这些因素都大大提高了生产效率。而中国钢铁行业一直受政府保护，加之国有企业规模巨大，造成庞大的过剩人员，给企业造成较大负担。同时，西方钢铁强国注重提高生产自动化、设备大型化和管理科学化程度，也大幅提高了生产效率。
图表8 钢铁强国不同时期劳动生产率对比
数据来源：MRI
2、持续地技术创新
从全球钢铁行业发展的历史来看，世界钢铁生产中心的前几次转移都伴随着重大的科技创新和生产成本的下降。如日本从20世纪50年代大胆引进氧气顶吹转炉、连铸以及连铸连轧等新技术，在沿海新建大型钢厂，逐步显示出优越性。而美国一直因循守旧，沿用平炉、模铸等落后工艺技术，生产效率低、消耗高、成本下降慢。反观20世纪后世界钢铁生产重心向中国转移的过程可以发现，国内并没有出现革命性的技术。这可能说明两个事实：一、钢铁行业的技术突破已经变得相当困难，或者换种说法，新的重大技术需要投入巨大的资金，且风险极大；二、国内钢铁企业、科研院所的技术创新能力与国外还有差距。通过拉开企业之间的生产技术差距，规避同质化、低水平市场竞争，使技术创新能力差的企业被自然淘汰。
3、环保倒逼
环保倒逼不仅在美国钢铁企业去产能过程中发挥过作用，在日本和欧洲钢铁企业的去产能过程中同样起过重要作用。中国当前面临较为严峻的环保现实问题，通过环保倒逼钢铁企业进行技术改造，也能达到优胜劣汰的目的。由于监督不严和地方保护主义的存在，中央公布的环保方面的法律、法规所起的约束性不大。国有企业做得相对好一些，在环保上投入较多，也能大体上对照环保标准排放，但大多数不能达标，民营企业做得要差得多，不仅在环保上投入不多，更是没有按照环保要求来排放。国有钢企是高附加值、高成本、高费用的代表；民营钢企是低附加值、低成本、低费用的代表。二者的利润差异在
50元/吨左右。民营企业的低成本一方面来自管理的高效率和对成本的控制，另一方面来自于环保投入少。如果严格实现环保标准，或将扭转国有钢企和民营钢铁的成本差异，把原来低环保投入的落后产能变为行业的高成本区，用市场化的方法淘汰。
4、就地发展第三产业吸纳钢铁行业过剩人员
众所周知，在钢铁行业去产能的过程中，不可回避的问题是过剩人员的安置。在美国去钢铁产能的过程中，汽车、造船等下游制造业的兴起有效地带动了高级钢材的需求，使得钢铁企业进入良性循环，改变了钢铁企业的竞争环境；第三产业的繁荣，吸纳了钢铁行业的过剩人员，同时也改变了经济增长的方式，使经济逐渐摆脱了对钢铁等重工业的依赖。国内当前面临的情况与其他钢铁强国有所不同，改革开放后，中国的劳动力要素与国外的资金、技术等要素相碰撞的结果，是钢铁工业与其他工业齐头并进，未来出现新兴的汽车、造船等重量级的用钢行业的可能性不大，因而通过发展第三产业吸纳钢铁行业过剩人员显得更为重要。
5、顺应全球钢铁生产重心转移的历史趋势，让钢铁产能“走出去”
纵观全球钢铁生产重心转移的历史可以发现，促进钢铁生产重心转移的动力主要有：新兴消费市场的崛起、革命性生产技术的发明、生产成本洼地的形成等。中国虽然是当前全球钢铁生产的重心，但随着国内钢铁消费市场逐渐饱和、生产成本的提高，以及全球化和产业转移的深入，这一地位也会被逐渐削弱，钢铁产能“走出去”是必然趋势，提前进行战略布局是极为必要的。
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